A colheita de cana-de-açúcar vem passando, nos últimos 20 anos, por uma profunda transformação: a transição da cana queimada colhida manualmente para a cana sem queima prévia colhida mecanicamente, também chamada de cana crua, passando de 20% no ano de 2000 para quase 100% atualmente. A safra de cana neste período também foi estendida em função da maior quantidade de cana a ser colhida, sendo realizada em períodos com clima mais crítico. Nos anos 1990, a safra normalmente iniciava-se em maio, estendendo-se até final de outubro, enquanto que atualmente é comum encontrarmos usinas com safra entre março e dezembro.
Associado a isso, no final da década de 2000, ocorreu uma expansão da cana para regiões sem tradição canavieira, normalmente áreas de pastagem ou de produção de grãos, fazendo com que houvesse uma grande demanda de mão de obra para operação dos equipamentos agrícolas; mão de obra que não possuía a devida experiência e qualificação.
Quando pensamos em colheita de cana, estamos na verdade falando de uma sequência de operações, contemplando a colheita propriamente dita, o transbordo, que é o transporte interno da cana, e o transporte rodoviário e, por isto, é denominada de CTT. Na safra passada, segundo Pecege (2018), o custo do CTT na região Centro-Sul do Brasil ficou entre R$ 26,00 e R$ 42,00 por tonelada, com valor médio de R$ 33,00 por tonelada. Este valor representa 46% do custo operacional total, considerando-se um valor médio de R$ 72,00 por tonelada. A variação do custo operacional total neste estudo foi entre R$ 59,00 e R$ 94,00 por tonelada.
A colhedora realiza pelo menos 11 processos durante o corte, o que mostra a importância e a complexidade da colheita e das operações de transbordo e transporte na atividade sucroenergética. Além disso, devemos considerar o atendimento da programação de colheita realizada pela usina, como o maior desafio do processo de logística de colheita (CCT – Corte, Carregamento e Transporte), mantendo a indústria com um fornecimento contínuo e estável de cana a ser moída. Este fornecimento, que pode ser considerado como uma operação just in time, deve ter como objetivos uma baixa ociosidade dos equipamentos agrícolas e a colheita com qualidade.
A gestão mais eficiente das máquinas inicia-se pela organização das máquinas e equipamentos em frentes de colheita de forma a atender as melhores práticas operacionais e de segurança, e pela elaboração de processos e protocolos bem definidos que devem ser difundidos entre a equipe operacional. Os principais pontos a serem considerados durante a colheita, que a afetam significativamente são: matéria-prima com baixos índices de impurezas minerais e vegetais; perdas de cana minimizadas; tráfego controlado sobre a área produtiva, evitando o pisoteio e, consequentemente, perdas de produtividade nas safras posteriores; densidade média das cargas transportadas e capacidade de campo efetiva da máquina, que identifica a eficiência logística do sistema de CCT.
A realização de uma colheita dentro dos padrões de qualidade citados acima se inicia com a correta sistematização do terreno, feita durante o preparo do solo e plantio da cultura. Um plantio feito de forma inadequada, causa danos até a remoção da soca, em média, após cinco cortes.
A etapa seguinte é a definição de parâmetros a serem acompanhados na operação, que são: desponte das canas, tamanho dos toletes (ideal em torno de 18cm), rotação dos extratores primário/secundário de acordo com as condições do canavial, posicionamento da chapa defletora, velocidade da colhedora (as condições da cultura e do terreno influenciam diretamente na velocidade de deslocamento da colhedora), adequação dos equipamentos (facas do corte de base, discos de corte, chapas flutuantes e guias, facões picadores novos e sincronizados, comprimento do elevador, movimentação do flap), sincronismo operacional entre os equipamentos, relação motor/elevador, sequência da transferência das cargas, entre outros.
Este acompanhamento pode ser feito de forma qualitativa ou quantitativa, através de métricas definidas pela organização.
Além do cuidado com a operação, atenção deve ser dada aos equipamentos através de manutenções preventivas. Estes cuidados fazem com que as máquinas, em especial as colhedoras, consigam o máximo de desempenho. Desta forma, devemos sempre pensar que tudo que é relacionado ao CCT é valor e deve ser otimizado.
Como exemplos de fatores que impactam e afetam valor da operação, podemos citar cada cana que deixa de chegar na indústria; vazamento de óleo nos equipamentos; combustível consumido, além do necessário (motor ocioso ou aceleração irregular); peça fora das especificações ou mal utilizada; minutos de parada improdutiva dos equipamentos, somado à cada ausência dos integrantes nas suas obrigações cotidianas; e utilização de técnicas errôneas, dentre outros. São valores importantíssimos no processo de transformação da matéria-prima e que não podem ser desperdiçados.
Neste contexto de otimização do processo de CCT, a metodologia Lean ou Enxuta aparece com uma poderosa ferramenta para evitar desperdícios e proporcionar melhoria continua. A metodologia foi desenvolvida pela Toyota no final da década de 1980, com o objetivo de reduzir o desperdício de recursos (tempo, materiais, mão de obra e outros), e desta forma eliminar tudo que não agrega valor ao produto, através da implementação de um fluxo de processos mais simplificado.
Como principais benefícios, podemos citar: as etapas da produção ganham sincronia, a produção ganha qualidade, a maioria das falhas é eliminada, os custos operacionais são diminuídos, o ciclo de produção é reduzido e a produtividade é melhorada.
Existem diversas ferramentas que formam a metodologia Lean e que podem ser implementadas na gestão das operações mecanizadas e, em especial, a colheita, entretanto apenas citaremos duas: 5S, que consiste na organização do local de trabalho para deixa-lo mais limpo, funcional e seguro, e o mapeamento do fluxo de valor.
O conceito de 5S traz consigo uma forma de pensar de modo a melhor organizar e gerenciar o ambiente de trabalho. É formado por cinco palavras japonesas que se iniciam com S: Seiri – Senso de utilização, Seiton – Senso de organização, Seiso – Senso de limpeza, Seiketsu – Senso de padronização, e Shitsuke – Senso de disciplina.
Sua utilização traz mudanças culturais e ajuda a eliminar os sete desperdícios definidos pelo sistema de manufatura Lean, que são: defeitos, excesso de produção ou superprodução, espera, transporte, movimentação, processamento inapropriado e estoque.
Outra ferramenta muito importante é o mapeamento do fluxo de valor, do início ao final do processo produtivo, que mapeia os fluxos de material e de informação e o tempo necessário para sua execução e trata-se de um excelente ponto de partida para adoção da metodologia Lean.
Portanto, fica claro que a introdução das metodologias como Lean aos processos de colheita de cana pode trazer eventuais reduções de custo operacional às usinas, melhorando sua competitividade em um mercado de commodities.
Os processos que uma colhedora de cana picada deve realizar para que a cana seja colhida em 11 diferentes etapas
*Por Marcelo Pierossi (Lidera Consultoria e Projetos) e Douglas Rocha (Consultor Especialista em Mecanização)
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